This Is How Drums Are Made

Rick Bat visite Noble & Cooley, la plus ancienne entreprise de fabrication de tambours aux États-Unis, fondée en 1854 à Granville, Massachusetts. Accompagné d'Ian, de Luke (le directeur général) et de Ricardo (le maître artisan), il découvre le processus de fabrication des tambours, qui combine tradition et innovation. Le premier arrêt est l'atelier du bois, où se déroule le cintrage à la vapeur des fûts solides. Des pièces de bois d'une seule épaisseur sont cintrées pour former le fût. Le bois est usiné sur place, puis façonné et placé dans une chambre de vaporisation pendant 4 à 6 heures, selon l'essence. Ce processus ramollit le bois, permettant de le plier en forme de cylindre à l'aide de moules et d'un noyau central pour maintenir la forme. Le joint n'est pas collé à ce stade ; le but est de sécher et de maintenir la forme. Après séchage, chaque fût est coupé sur mesure, le joint est collé, des cercles de renfort sont ajoutés, et il est façonné. Pour un tambour de 6,5 pouces, le bois est cintré à 9 pouces pour compenser la perte de matière lors de la découpe des chanfreins. Le processus de vaporisation utilise beaucoup d'eau, et son intensité dépend si le bois est vert (frais) ou séché au four. Noble & Cooley privilégie le bois vert, car les huit essences utilisées dans leur ligne standard sont locales à la Nouvelle-Angleterre et proviennent d'une scierie voisine. Le transport du bois étant difficile, l'entreprise maintient un approvisionnement local pour rester fidèle à ses méthodes traditionnelles. Le bâtiment actuel a subi de nombreuses transformations. Certaines parties datent des années 1800, la façade étant d'origine. L'entreprise, la plus ancienne fabrique de tambours en activité en Amérique, a produit divers types de tambours (militaires, jouets, et maintenant professionnels) tout en conservant des méthodes artisanales. Ricardo explique que le bois doit rester dans la chambre de vaporisation pendant des semaines. La vapeur confère au bois des propriétés plastiques, ce qui est crucial pour le bois frais. La pression est contrôlée par une machine ancienne. Les moules sont utilisés pour maintenir la forme, et des outils comme des marteaux sont employés pour appliquer la pression nécessaire. La température est élevée en raison de la haute pression requise pour que la vapeur pénètre le bois et le ramollisse. L'entreprise entretient une relation directe avec les fournisseurs de bois, ce qui assure la traçabilité des produits. Le bois est sélectionné pour son grain, coupé, façonné, et son épaisseur est ajustée avant d'être placé dans la chambre. L'humidité est maintenue pour éviter que le bois ne se déforme. La plupart des éléments métalliques sont fabriqués en interne, des écrous hexagonaux aux composants des déclencheurs. Des presses à poinçonner et des machines à découper sont utilisées pour fabriquer des pièces spécifiques, comme les cercles à triple bride ou les pièces de bout. Le laiton brut est ensuite poli et laqué. Les tours sont utilisés pour couper les tubes selon la profondeur de tambour souhaitée par le client. Beaucoup de ces machines sont anciennes, datant des années 1950, et leur entretien est un défi, nécessitant des recherches et des contacts locaux spécialisés. Noble & Cooley propose quatre séries de fûts en bois lamellé. La série Union utilise du peuplier tulipier, choisi pour sa légèreté, car les premiers tambours de l'entreprise (pour la guerre de Sécession) étaient portés par des enfants. Le peuplier tulipier s'est avéré avoir un son chaud et riche, adapté aux styles comme le country, le folk et le rock doux. La série CD Maples est la gamme professionnelle phare de l'entreprise, étant la première série de batteries professionnelles lancée par Noble & Cooley. La série Horizon, mélange de bois d'érable et d'acajou, vise à imiter le son d'un fût solide sous forme de lamellé. Les plis sont collés à plat puis pressés. Enfin, la série Walnut Ply, en noyer, est décrite comme ayant un son plus chaud et des fréquences basses plus prononcées que l'érable en raison de sa densité plus faible et de sa structure cellulaire plus ouverte. Le peuplier tulipier, bien que plus doux que le noyer, offre une clarté et une définition que le noyer n'a parfois pas. Ricardo souligne que parler du son est abstrait, lié aux sens. Il présente un concept innovant : un fût en bois de chêne provenant de fûts de whisky Buffalo Trace. Ce bois, imprégné des liquides et des saveurs du whisky, est utilisé pour une nouvelle architecture de tambour, combinant des techniques de stave et de cintrage à la vapeur. L'idée est de capturer ces saveurs dans le son, offrant une profondeur et une douceur uniques. Ce projet est en cours de développement pour le 250e anniversaire des États-Unis, en collaboration avec Buffalo Trace, la plus ancienne distillerie du pays, en l'honneur de leur longévité respective. L'entreprise propose différentes options de personnalisation, comme des logos peints. Le peintre Nick applique le logo NC encadré d'un hexagone, qui est ensuite poncé et recouvert d'une couche de finition. Le séchage est rapide, bien que le durcissement complet prenne environ une journée. La zone de ponçage et de routage est dédiée à la préparation des fûts. Des ponceuses rotatives et orbitales sont utilisées. Les tables de défonçage servent à couper les chanfreins, qui sont généralement de 45 degrés pour les caisses claires, 30 degrés pour les grosses caisses, et un chanfrein rond vintage pour la série Union. Une table micro-plate est utilisée pour vérifier la planéité des chanfreins, garantissant une surface parfaitement de niveau pour une meilleure résonance et accordage. Ce processus est méticuleux et effectué à la main. Le perçage des trous pour les déclencheurs et les attaches est réalisé par une machine conçue spécifiquement pour cette tâche. L'alignement est crucial, car la qualité du chanfrein est essentielle pour l'accordage et la façon dont la peau repose sur le tambour. Un chanfrein imparfait peut affecter le son. La machine utilise une pierre calibrée pour garantir la précision. Les lits de timbre sont également usinés ici, avec une machine dédiée qui assure une coupe uniforme des deux côtés. Un tapis de mise en page aide à aligner les composants comme les coquilles et les badges. Dans l'atelier, les fûts solides reçoivent une attention particulière après le cintrage à la vapeur et un séchage de deux mois. Le joint d'écharpe (scarf joint) est poncé, collé, puis les fûts sont empilés dans des moules avec une vessie gonflée pour appliquer une pression uniforme pendant 24 heures. Ensuite, ils sont poncés et coupés à la profondeur souhaitée. Le peuplier tulipier, un bois local aux couleurs parfois vives (verts et violets), est apprécié pour sa disponibilité et sa facilité de travail. Une collaboration avec Ludwig est mentionnée, où Noble & Cooley fabrique des fûts solides selon des spécifications précises, que Ludwig peint et équipe de leur propre matériel. Un de ces tambours a été utilisé par Tré Cool de Green Day lors du Super Bowl, suscitant un regain d'intérêt. Des fûts d'érable solides Piccolo, inspirés de Phil Collins, sont également en production. Les cercles de renfort sont également collés avec un joint d'écharpe, mais ils sont plus épais que les fûts. Ils sont recouverts de colle, ajustés, puis serrés avec environ 25 pinces par côté. Le séchage prend également 24 heures. L'efficacité a été améliorée en permettant à une seule personne d'assembler 11 à 15 tambours par jour. Les fûts finis sont ensuite emballés. Un exemple de fût Ludwig fini est montré, avec une épaisseur de 3/32 de pouce sur le chanfrein. Travailler en grandes séries permet de mieux cerner les détails du processus et de repérer les incohérences du bois. En plus de la qualité sonore, l'esthétique est importante. Les finitions pailletées sont pulvérisées en plusieurs couches (polyester, couleur de base, paillettes, plus de polyester, et une couche de finition UV), permettant une personnalisation complète. Une édition spéciale en bois de frêne présente un motif distinctif qui ressemble à une enveloppe, mais est en fait le grain du bois noirci et poncé pour révéler un effet de bande dessinée. Chaque tambour est unique en raison du grain naturel du frêne. Ricardo présente un prototype de fût qui combine les techniques de stave et de cintrage à la vapeur. Le concept est de traduire les structures du bois en sons. Le chêne blanc américain, utilisé pour les tonneaux de whisky, possède des anneaux de croissance verticaux et une structure opposée due à la nécessité de développer une résistance aux intempéries. Cette propriété est exploitée pour créer une structure vibratoire unique. Le chêne et l'érable partagent cette capacité à développer des structures différentes. Le but est de créer une "coque intelligente" qui est très réactive à l'accordage, offrant une plage d'accordage plus large. La colle utilisée est sélectionnée avec soin pour correspondre aux propriétés mécaniques du bois, n'étant ni trop rigide ni trop molle. Ricardo, passionné de recherche, trouve des colles spécifiques, souvent issues d'industries non musicales comme la construction navale. Le fût en chêne de whisky est composé d'une vingtaine de pièces, sélectionnées en fonction de leur taille. La fabrication des fûts cintrés à la vapeur est la plus complexe et la plus longue. Le processus commence par la forme en stave, puis passe au tour. Ricardo a développé sa propre machinerie pour travailler avec l'épaisseur du bois et obtenir des fûts très minces. Le joint entre la partie stave et la partie cintrée à la vapeur est crucial. Initialement, les cercles de renfort faisaient partie du même stave, mais l'utilisation d'érable ondé comme support a créé une relation structurelle plus solide et fiable. Les proportions entre l'épaisseur de la partie stave et celle de la partie cintrée à la vapeur sont essentielles pour une relation harmonique structurelle. Le bois de chêne de whisky dégage des arômes d'alcool sous l'effet de la chaleur, et la carbonisation des fûts de whisky non seulement donne de la saveur mais ouvre aussi le grain, permettant aux liquides de pénétrer profondément. Cette réaction chimique modifie les propriétés du bois et, par conséquent, le son. Après le cintrage à la vapeur, le fût est rectifié sur un tour pour obtenir un cylindre parfait. Les cercles de renfort sont également calibrés. Ricardo insiste sur la précision du joint entre le stave et la partie cintrée à la vapeur, car il définit la qualité du son. Il présente également un tambour en bois de shorange, un bois très dur mais flexible, utilisé par les Amérindiens pour fabriquer des arcs, qui apporte une flexibilité et une dureté spécifiques au son. Des exemples de tambours finis sont présentés, dont une caisse claire en érable ondé, la première création de Ricardo pour l'entreprise. Un autre tambour est en chêne blanc de fût de whisky, avec une finition cuivrée sur le cercle, un hommage aux fûts de Buffalo Trace. L'intérieur du tambour révèle les cercles de renfort en érable ondé. La minceur du fût est impressionnante. Le perçage des trous pour les coquilles est une étape délicate où la moindre erreur peut ruiner le travail. La finition cuivrée est une nouveauté pour Noble & Cooley, utilisée pour cette édition spéciale en collaboration avec Buffalo Trace. Elle symbolise la longévité et les matériaux utilisés par les deux entreprises. Le contraste entre l'érable clair et le chêne foncé carbonisé est frappant. Ces tambours sont disponibles en précommande jusqu'au 24 juillet, dans le cadre de la célébration d'America