This Is How Zildjian Cymbals Are Made

Zildjian, la plus ancienne entreprise d'instruments de musique au monde, est restée une entreprise familiale pendant plus de 14 générations depuis 1623. Récemment, le vice-président des relations avec les artistes, Joe Testa, a invité à rencontrer la présidente et propriétaire Craigie Zildjian et à visiter l'usine, guidé par Eric Rose et Samantha Zildjian, pour voir comment les cymbales sont fabriquées. L'histoire de Zildjian débute avec Avedis I, un alchimiste vivant à Constantinople en 1623. Il cherchait à créer de l'or mais a découvert un alliage de 80 % de cuivre, 20 % d'étain et des oligo-éléments, qui produisait un son résonnant et soutenu. Les cymbales étaient utilisées par les Janissaires sous les Sultans pour stimuler les troupes et effrayer les ennemis. Avedis I et sa famille ont ensuite été invités à travailler au palais. En 1623, Avedis a obtenu la permission du Sultan Osman II de quitter le palais et de fonder sa propre fonderie, marquant la date officielle de création de l'entreprise. La visite commence par une collection de kits de batterie historiques. Le kit de Gene Krupa, datant de la Seconde Guerre mondiale, est authentique, avec ses cymbales, baguettes, caisse claire et accessoires. Le pied de charleston Slingerland porte même le nom de Krupa. Il existe seulement deux de ces kits. Le kit d'Elvin Jones, personnalisé par Yamaha, est également présenté. Bien que les cymbales ne soient pas les siennes (elles sont restées dans sa famille), des cymbales d'époque similaires à celles qu'il utilisait sont exposées. Elvin Jones était connu pour utiliser des cymbales orchestrales comme cymbales ride, une pratique adoptée plus tard par Steve Gadd. L'évolution du charleston, d'un "low boy" à sa forme actuelle, est également abordée, les Zildjian ayant contribué à cette innovation en Amérique. Un réplique du kit de Ringo Starr, signé par Ringo, est également visible. Ringo utilisait principalement des cymbales Zildjian de type "A", courantes à l'époque où l'entreprise s'est installée en Amérique. Des cymbales des années 60, similaires à celles utilisées par les Beatles lors de leur apparition au Ed Sullivan Show, sont également exposées. Concernant la composition des cymbales, l'alliage 80/20 n'a pas changé au fil des époques. Le secret de Zildjian réside dans la méthode de fusion des métaux, connue seulement par cinq employés de la salle de fusion et quelques membres de la famille. La visite inclut également des kits plus récents, comme celui de Travis Barker (avec des cymbales Platinum qui ne sont plus fabriquées), celui de Tre Cool de Green Day (utilisé en tournée en 2017-2018), et l'un des kits les plus uniques, celui de Ginger Baker, honoré par Zildjian en 2008, avec des tailles de fûts très spécifiques. D'autres kits, comme ceux de Dennis Chambers et Louie Bellson, sont également présentés. Le point culminant est le kit de Buddy Rich, authentique, confié par Buddy lui-même à Armand Zildjian. Tout est original, sauf les cymbales, qui sont des "A" de l'époque. La visite se poursuit vers le "drummers lounge", où tous les batteurs qui ont visité Zildjian depuis 1973 ont joué. C'est un lieu historique où les artistes venaient choisir leurs cymbales. Ensuite, le "artist vault" est présenté, une pièce où sont stockées toutes les cymbales pour les artistes. Les artistes peuvent venir y sélectionner leurs cymbales, ou l'équipe peut choisir pour eux, en fonction de préférences telles que le poids (plus lourd, plus léger), la hauteur de son (plus aigu, plus grave). Les cymbales sont organisées par ligne : K Customs, A Customs, K, Z, A, S et effets. Une explication des différentes lignes de cymbales est donnée : les "K" sont généralement plus sombres, les "A" plus brillantes. Cela est dû en grande partie au martelage et à la forme. Les "A" ont des motifs de martelage très symétriques, ce qui permet au son de "scintiller" et d'être plus brillant. Plus la forme est haute, plus le son est aigu ; plus elle est plate, plus le son est grave. Les "K Cons", par exemple, ont un martelage moins symétrique et plus profond, ce qui assombrit le son. Le martelage est désormais effectué par des machines, incluant des roues de martelage et des marteaux à impact. Certaines cymbales passent par les deux processus. La salle orchestrale est également visitée, où sont stockées les cymbales orchestrales, généralement plus lourdes. Les K Symphonic, par exemple, sont très plates et épaisses, produisant un son dissonant et très lourd. Un "Wenger booth", une cabine acoustique, est utilisé par les artistes orchestraux pour tester les cymbales dans différentes conditions acoustiques, comme une arène, et enregistrer leurs performances. Un mur de cymbales historiques est montré, mises de côté par Avedis III entre les années 30 et 50. Ces cymbales, dont les empreintes digitales sont originales, pourraient avoir été utilisées par Gene Krupa. La raison exacte de leur mise de côté n'est pas connue, mais elles pourraient être des exemples des cymbales plus fines que Gene Krupa a aidé à développer, ou un stock constitué pendant la pénurie de guerre et la Grande Dépression. La visite se poursuit à la fonderie, où le métal est fondu et coulé. Le processus est en cours pendant la visite. Les moulages varient en poids, de 14-16 livres pour les grandes cymbales à 2,5-3 livres pour les plus petites. Les moulages sont ensuite chauffés à 1500°F (environ 815°C) dans des fours et laminés cinq à sept fois pour atteindre l'épaisseur désirée. Après le laminage, les cymbales subissent le processus de "cupping", où la cloche est formée. Elles sont ensuite remises au four avant d'être trempées dans l'eau. Ce choc thermique, passant de la chaleur extrême à la température ambiante, oxyde le matériau, le rendant beaucoup plus solide. Avant ce processus, les disques noirs sont très fragiles et se briseraient s'ils étaient échappés. Une sableuse nettoie ensuite l'oxydation de la surface, rendant la cymbale plus propre et brillante. Il est souligné que chaque morceau de métal est réutilisé dans l'usine, y compris les chutes et les pièces rejetées, qui sont refondues. Les matrices de cupping et de formage sont stockées sur place. Le martelage et le formage donnent aux cymbales leur forme et leur souplesse. La "back bender" rend le métal plus malléable. Le martelage est majoritairement automatisé, chaque cymbale ayant son propre programme de martelage. Les cymbales A Zildjian ont un martelage symétrique, tandis que les K ont un martelage plus profond et moins symétrique. Des marteaux à impact sont utilisés pour les martelages spécialisés, comme les "cluster crashes" ou les bords des China. Le tournage ("lathing") est la partie préférée de l'équipe. Les tuyaux aspirent les copeaux de métal pour les recycler. Chaque cymbale a une plage de poids cible. Certaines cymbales, comme les K Custom, sont tournées à la main. Le tournage des cymbales avec des marques de martelage profondes peut être très bruyant. L'étape suivante est le "edging", où les bords des cymbales, initialement très tranchants, sont lissés pour atteindre la bonne taille. L'usine produit également des cymbales non moulées, comme les lignes Planet Z, I et S, ainsi que certains "trash formers". Ces cymbales sont fabriquées à partir de tôle, pressées et filées, un processus plus rapide et plus abordable pour les batteurs débutants. Les cymbales "brilliant" sont polies par des machines de lustrage avec un composé spécial. Toutes les cymbales, sauf les "brilliant", reçoivent un revêtement de polyuréthane à base d'eau pour prévenir le ternissement, sans affecter le son. La dernière étape est le test. Eric, l'un des testeurs, explique le processus. Toutes les cymbales moulées sont testées à 100 %. Les cymbales polies sont testées deux fois, avant et après le polissage, car le polissage peut altérer la forme ou révéler des défauts. Les cymbales sont testées par rapport à une "plage sonore" définie par des cymbales de référence (une "standard" et une "tuner", représentant les extrémités inférieure et supérieure de la qualité sonore). Tant que le son de la cymbale se situe dans cette plage, elle est approuvée. Si elle est en dehors, elle est refondue. Moins de 10 cymbales par four sont généralement rejetées, sauf en cas de problème chronique. Depuis 1994, Zildjian grave au laser sa marque de commerce et la date sur les cymbales. Le numéro de série commence par deux lettres indiquant l'année de fabrication (par exemple, "BF" pour 2026). Une machine automatisée imprime le dessus et le dessous de la cymbale, puis la place sur un support de séchage, tout en effectuant la gravure laser. L'usine utilise des robots depuis 2010 et dispose d'une équipe de maintenance travaillant en trois équipes. Enfin, la découpe au laser est présentée, utilisée pour les cymbales à effets, comme celles avec des trous. Un laser à fibre découpe les motifs dans la cymbale. La visite se termine sur une note de gratitude envers Zildjian pour cette expérience fascinante de la fabrication des instruments.