Inside the Neumann Factory: Building the Legendary U87

Nous sommes chez Neumann avec Stefan pour découvrir la fabrication des microphones, notamment le U87. Tout commence avec une lourde barre de laiton massif, qui n'est pas moulée par injection. Cette barre est transformée en l'un des microphones les plus emblématiques jamais fabriqués. Le processus commence par le découpage de la barre de laiton en morceaux de diamètre approprié. L'une des pièces fondamentales est le corps du microphone. Le laiton est placé dans une fraiseuse pour être usiné, réduisant considérablement son poids. Le corps du micro n'est plus en laiton visible, car il est recouvert de deux couches protectrices pour éviter la corrosion et les rayures. C'est pourquoi les microphones des années 60 fonctionnent encore aujourd'hui. Ensuite, nous examinons la fabrication de l'anneau de la grille. Cette pièce subit de nombreuses étapes de fraisage pour créer les trous nécessaires aux interrupteurs de directivité et d'atténuation. La machine utilisée est contrôlée par ordinateur et est très précise, travaillant au centième de millimètre. Cette combinaison d'artisanat et de haute technologie est fascinante, surtout quand on pense à la façon dont cela était fait il y a 60 ans. Après le fraisage, les pièces subissent des processus de finition de surface et de revêtement. Certaines de ces opérations sont effectuées en interne, comme la peinture, tandis que d'autres sont externalisées. Nous avons une cabine de peinture sur place. Ensuite, nous nous concentrons sur la fabrication de la grille elle-même. Elle est fabriquée à partir de treillis métallique de différents matériaux et tailles, prédécoupés. La grille est composée de trois couches : une très fine, une très grossière et une moyenne à l'extérieur. Chacune a une fonction spécifique : protection contre les objets, stabilité, et une fonction de filtre anti-pop. Ces couches sont ensuite soudées ensemble pour former un motif cohérent et empêcher tout mouvement. Le treillis est ensuite façonné dans sa forme emblématique à l'aide d'une presse, une machine datant de 1979 mais toujours contrôlée par ordinateur. Cette étape permet de créer les deux moitiés de la grille. Les moitiés sont ensuite assemblées avec l'anneau de la grille et un profil en T. Le tout est soudé par induction pour assurer une étanchéité absolue et une protection contre les interférences électromagnétiques. Le processus de peinture est crucial. Les microphones Neumann sont peints en plusieurs couches pour assurer une durabilité de 40 à 60 ans. La galvanisation est utilisée comme couche de base. Des tests rigoureux sont effectués pour s'assurer de la résistance du revêtement aux chocs et aux conditions climatiques. Neumann propose également un programme de "made to order" pour des finitions spéciales. La peinture n'est pas seulement appliquée sur les pièces mécaniques, mais aussi sur les composants électroniques, tels que les amplificateurs. Ces derniers sont recouverts pour l'isolation, afin de résister à l'humidité et de maintenir des conditions de haute impédance, essentielles au bon fonctionnement du microphone. Le développement d'une nouvelle peinture transparente peut prendre jusqu'à six mois pour garantir une protection durable. Nous passons ensuite à la fabrication de la capsule, qui est le cœur du microphone. Elle commence également par une barre de laiton, mais d'un diamètre différent et non creuse. Cette barre est coupée en tranches, puis usinée pour créer l'électrode arrière de la capsule K870 ou K67. De nombreux trous sont percés pour fixer la membrane, assembler les deux moitiés et servir de résonateur. Certains trous traversent la pièce, d'autres sont des trous borgnes. Le perçage est effectué par une machine moderne et précise, contrôlée par un programme. Un trou central est percé et isolé avec du plastique pour le passage d'une vis. Ensuite, une étape cruciale est la création d'un petit rebord sur l'électrode arrière, qui établira la distance entre les deux électrodes du condensateur. Cette étape est réalisée avec une fraiseuse de haute précision. La planéité de chaque dixième d'électrode arrière est vérifiée avec un scanner laser pour garantir une consistance sonore parfaite entre tous les microphones. La fabrication des capsules se déroule dans une salle blanche pour éviter toute contamination par la poussière. Le moindre grain de poussière pourrait compromettre le fonctionnement de la membrane. La membrane est un film plastique enroulé qui est découpé en forme circulaire à l'aide d'anneaux métalliques. À ce stade, le film n'est pas conducteur. Pour le rendre conducteur, un processus appelé pulvérisation est utilisé. Le film est placé dans une machine où de l'or est projeté sur un côté de la membrane. L'or non utilisé est collecté et recyclé en raison de sa valeur. La membrane plaquée or devient alors l'autre moitié du condensateur, responsable de la capture du son. L'assemblage de la membrane sur l'électrode arrière est une étape délicate, réalisée à la main. La membrane, d'une épaisseur de six microns, est fixée sur l'électrode arrière. Une vis centrale est insérée dans le trou isolé en plastique, puis un anneau de tension est ajouté pour maintenir la membrane en place. Les vis sont serrées dans le sens des aiguilles d'une montre et en diagonale pour assurer une tension uniforme. Une fois assemblée, la capacitance de la capsule est mesurée pour vérifier son bon fonctionnement. L'excès de matériau de la membrane est ensuite retiré. Pour les capsules doubles, comme celle du U87, deux moitiés de capsule sont appariées en fonction de leur capacitance pour garantir une réponse acoustique identique et des diagrammes polaires corrects. Une feuille métallique avec des picots est insérée entre les deux moitiés pour maintenir la bonne distance et les assembler. Enfin, tous les composants sont assemblés dans l'atelier. Chaque poste de travail est dédié à un modèle de microphone spécifique. Les U87 sont assemblés dans un coin dédié. L'assemblage comprend la fixation de la capsule dans son support, qui intègre des commutateurs magnétiques sans contact et une suspension élastique. Un petit capuchon est placé sur la capsule pour la protéger des chocs. Les connexions électriques sont établies et scellées avec un matériau bleu pour garantir l'intégrité du produit. Un sceau avec un timbre unique est également apposé pour identifier toute tentative d'ouverture non autorisée. Le microphone assemblé est ensuite testé. La première étape est un test humain en conditions réelles, où un technicien parle dans le microphone et écoute le niveau de bruit de fond. Ce test est effectué dans un tube isolé phoniquement pour éliminer les bruits ambiants. La structure du bruit est analysée pour détecter d'éventuels dysfonctionnements de la capsule ou de l'électronique. Un test d'humidité est également effectué en soufflant sur la capsule pour vérifier sa stabilité dans des conditions d'humidité. Ensuite, le microphone est soumis à des mesures objectives dans une chambre anéchoïque. Un robot place le microphone avec une précision millimétrique devant un haut-parleur. Le microphone est testé sous différents angles pour vérifier sa directivité et ses diagrammes polaires. Un microphone de mesure calibré est utilisé pour étalonner la chambre et le haut-parleur. Des tests sont effectués avec le filtre passe-haut et l'atténuateur activés pour vérifier l'électronique. Le microphone est tourné à différentes positions (0°, 90°, 135°, 180°, 270°) pour mesurer l'atténuation et la symétrie. Toutes ces mesures sont stockées sous forme de données brutes pour un suivi interne et pour référence en cas de maintenance future. Neumann conserve même des courbes de mesure acoustiques d'anciens microphones datant des années 60, ce qui permet de comparer les performances des capsules actuelles avec celles d'origine. Les dernières étapes de production incluent le remplissage du certificat du microphone avec le modèle et la date de fabrication. Neumann fabrique également ses propres boîtes en bois, qui font partie intégrante de l'expérience du produit. Chaque microphone a un numéro de série, déterminé par la capsule. Une inspection visuelle finale est effectuée pour s'assurer que les étiquettes sont correctes et que le microphone est réglé sur le bon diagramme polaire. Le microphone est ensuite prêt à être expédié. Cette visite a montré la complexité et la précision de la fabrication des microphones Neumann, de la barre de laiton brute au produit fini. Le niveau de détail et de soin explique pourquoi ces microphones sont si durables et continuent d'être utilisés des décennies après leur fabrication.