Immersion dans l’usine la plus polluante de France (elle émet plus que Marseille)

Le reportage explore les profondeurs de l'industrie sidérurgique à Dunkerque, le plus grand site de production d'acier en France, et met en lumière les défis environnementaux et sanitaires qui y sont associés. L'usine, une entité massive de 450 hectares, remonte à la fin des années 50. Son implantation stratégique près du littoral, capable d'accueillir des minéraliers de 180 000 tonnes, a été motivée par la richesse du minerai de fer en Mauritanie et la réduction des coûts de transport maritime. Le processus de fabrication commence par l'acheminement des matières premières au port. Des millions de tonnes de marchandises, principalement du minerai de fer et du charbon, y sont déchargées annuellement. Le minerai de fer importé, souvent de pays aux réglementations environnementales moins strictes que celles de l'Europe, soulève des préoccupations. Une enquête a révélé que du charbon provenant du Mozambique, acheminé à Dunkerque, provenait d'une mine à ciel ouvert où de fortes concentrations de particules fines et de métaux potentiellement dangereux ont été détectées, polluant l'air, l'eau et les sols, avec des risques accrus pour la santé. ArcelorMittal assure avoir identifié aucun point critique lors de ses audits. L'usine elle-même est un complexe industriel où le minerai de fer est fondu avec du charbon pour produire de la fonte. La coquerie transforme le charbon en coke, combustible essentiel pour la réduction du minerai. Le site est classé Seveso en raison des risques d'explosion liés au transport et au stockage de gaz. Des contrôles réguliers et des exercices avec les pompiers sont effectués. Le haut fourneau numéro 4, l'un des plus grands d'Europe, produit 10 000 tonnes de fonte par jour. La fonte, un alliage à 5% de carbone, ressemble à de la lave en fusion et est coulée à des températures avoisinant les 1550°C. Ce processus est largement automatisé, avec des opérations gérées depuis des salles de contrôle. Le laitier, un coproduit de la fabrication de fonte, est évacué et utilisé dans d'autres industries. La partie haut fourneau, fonctionnant exclusivement au coke, est la principale source des émissions de CO2 du site, faisant de cette usine la plus polluante de France en termes d'empreinte carbone. En 2024, elle a rejeté 8,5 millions de tonnes équivalent CO2, soit près de 15% des émissions industrielles françaises. En réponse à ce classement, ArcelorMittal a arrêté l'un de ses hauts fourneaux et l'a remplacé par de l'acier recyclé, un investissement réalisé en 2022. L'entreprise souligne que le problème du CO2 est mondial et que la production d'acier dans d'autres pays n'est pas une solution. Elle compare ses émissions par tonne d'acier produit (1,7 à 1,9 tonnes de CO2) à celles de l'Inde (2,5 tonnes de CO2) et prévoit une réduction supplémentaire de 27% avec la construction d'un nouveau four électrique. Cependant, le projet initial de deux fours électriques a été réduit à un seul, suscitant la déception. Les particules fines représentent un autre enjeu majeur. Autour de l'usine, des quartiers sont marqués par les dépôts de poussières métalliques, rendant le nettoyage difficile. Les habitants expriment leur inquiétude face aux maladies et aux décès prématurés dans leur entourage, et aux sirènes d'alerte dont l'origine n'est pas toujours expliquée. Une habitante témoigne de la dégradation de son cadre de vie depuis l'arrivée de l'usine en 1962, notant l'impossibilité de se baigner à la plage à cause de la pollution. Elle déplore le manque de prise en compte des riverains, les installations vieillissantes et le sentiment d'impuissance face à la puissance de l'entreprise. Le développement de l'acier recyclé est présenté comme une priorité pour limiter les émissions de CO2, le coût des taxes sur le CO2 étant une préoccupation majeure pour la survie de l'industrie. L'acier recyclé permet une production quasiment sans émission de CO2, car il ne nécessite pas de charbon pour être fondu. L'usine recycle ses propres chutes, celles de clients automobiles, et une partie de la ferraille provenant des centres d'incinération. Actuellement, l'acier recyclé représente 15 à 20% de la production, permettant déjà l'arrêt d'un haut fourneau. L'objectif est de monter à 40% avec l'utilisation de fours électriques. La production à 100% d'acier recyclé nécessiterait des investissements importants et pourrait poser des problèmes de qualité et de composition. Le CO2 capté pourra être réutilisé pour fabriquer des produits de synthèse, des carburants, ou stocké dans des gisements naturels. La fonte liquide est transportée par wagon et versée dans une poche pour être transformée en acier dans un convertisseur. Ce processus implique l'injection d'oxygène pour retirer le carbone, transformant la fonte en acier avec une teneur en carbone très faible. L'acier recyclé est enfourné en premier, suivi de la fonte. L'énergie dégagée par l'oxydation du carbone contribue à faire fondre la ferraille. La fabrication de l'acier est décrite comme une opération exigeante, chaude et technique. Les poussières de graphite émises lorsque la température de la fonte diminue sont captées, mais un nettoyage régulier des équipements est nécessaire. Ces poussières peuvent être dangereuses pour la santé, bien que celles émises dans la ville soient généralement différentes de celles du graphite. Le site a déclaré 2434 tonnes de poussières émises en 2022. Des expositions à l'amiante ont également été documentées. ArcelorMittal travaille avec les municipalités et les riverains, organisant des réunions annuelles. Le programme "Green Step 2" vise à réduire les impacts environnementaux. Des filtres sont utilisés pour les poussières, et des techniques comme le laquage (arrosage des tas de matières) sont employées pour stabiliser les poussières et éviter leur envol. Des capteurs surveillent la qualité de l'air sur le site et à sa périphérie. Une enquête a révélé des dépassements des taux autorisés de particules fines pendant 100 jours par an. ArcelorMittal conteste ces conclusions, affirmant que les mesures d'organismes indépendants n'ont pas confirmé ces dépassements durables. Le gouvernement considère la transformation du site comme une priorité nationale pour la souveraineté industrielle. L'acier solidifié, appelé brame, est ensuite transformé en bandes d'acier de quelques millimètres d'épaisseur par un train continu à chaud. Ces bandes sont ensuite enroulées en bobines. La galvanisation, une étape de revêtement de zinc, se déroule dans une tour de plus de 50 mètres de haut. La température atteint 454°C. Les bobines d'acier, pesant en moyenne 20 tonnes, sont destinées à divers usages : automobile, éoliennes, rails, bardages de bâtiments, électroménager. L'acier a la propriété d'être recyclable à 100%. Un collectif de riverains s'est formé pour alerter sur les risques sanitaires. Ils déplorent l'absence d'études épidémiologiques approfondies sur les liens entre la pollution et les pathologies. Le modèle de production d'ArcelorMittal est critiqué, et une proposition de nationalisation a été adoptée à l'Assemblée nationale mais rejetée par le Sénat. Les défenseurs de la nationalisation estiment que l'acier est une industrie stratégique dont l'État doit garantir les emplois et la décarbonation. Le gouvernement, lui, estime que la nationalisation n'est pas la solution. Le reportage conclut sur la nécessité de la transition écologique pour l'industrie sidérurgique, impliquant l'électrification des procédés et l'abandon du charbon, une demande soutenue par les syndicats pour développer un acier "vert" et rester compétitif, tout en préservant la santé des travailleurs et des populations riveraines. La question de la nationalisation d'ArcelorMittal reste ouverte, reflétant les enjeux cruciaux pour l'avenir de l'industrie et de la région.