My Tesla Powered Boat Gets MAJOR Upgrades

Dans cet épisode, la construction du mini jetboat propulsé par Tesla se poursuit avec la réparation des batteries et la création d'un moteur Tesla entièrement personnalisé. L'objectif est d'explorer les limites des systèmes de propulsion électrique haute tension. L'épisode culmine avec le premier essai réussi du bateau. La première étape consiste à retirer les batteries pour les réparer. Certaines cellules se sont avérées complètement déchargées et irrécupérables, étant tombées en dessous de 2 volts, un seuil critique où leur composition chimique change, les rendant incapables de se recharger. Ces cellules endommagées sont remplacées par de nouveaux modules. Un défi majeur est d'harmoniser les quatre modules de batterie. Deux packs, initialement à 92 volts, doivent être abaissés à 83 volts pour correspondre aux deux autres. Ce processus de mise à niveau des tensions est facilité par la capacité des modules à dissiper de l'énergie, au point de faire bouillir de l'eau. Ces batteries ont une capacité et une faible résistance exceptionnelles, leur permettant de délivrer des courants massifs, bien au-delà des 30 ampères actuellement sollicités, et pouvant atteindre plus de 600 ampères chacune. La réinstallation des modules de batterie implique la construction de boîtiers de batterie de deuxième génération, plus robustes et professionnels que les précédents. Des rondelles spécifiques, conçues pour les pompes hydrauliques, sont utilisées pour assurer une étanchéité fiable sous forte charge, contrairement aux simples rondelles en caoutchouc. Le coût de ces composants, s'élevant à 400 dollars, souligne le caractère coûteux des projets électriques. L'utilisation d'un système de gestion de batterie tiers permet de retirer les cartes de contrôle Tesla des nouveaux modules. Des fils de connexion sont ajoutés pour surveiller et équilibrer la tension de chaque cellule. Contrairement à la méthode de soudure précédente, qui s'était avérée peu fiable, la fixation par sertissage est désormais privilégiée pour sa robustesse, malgré son aspect rudimentaire. L'ensemble du câblage est modernisé avec des connecteurs débrochables pour faciliter le montage et les futures réparations. Le système de refroidissement des modules est testé sous une pression de 10 PSI pour détecter d'éventuelles fuites. Une fois les batteries assemblées et scellées, le nouveau moteur est présenté. Ce moteur de Model S, personnalisé, promet plus de 350 chevaux, surpassant les 280 chevaux du moteur de Model 3 utilisé précédemment. Une modification essentielle concerne la réduction de vitesse. Alors que le moteur de Model 3 réduisait le régime de rotation dans un rapport de 9:1 pour l'arbre de transmission, le nouveau moteur doit fonctionner à plein régime. Pour cela, un arbre d'accouplement personnalisé est fixé directement à l'extrémité du rotor. La partie du boîtier contenant les engrenages est retirée pour réduire la largeur du moteur, permettant son installation dans le bateau. Le boîtier est ensuite aplani à l'aide d'une fraiseuse, une opération délicate réalisée avec un système de fixation improvisé. L'installation d'un raccord de pression d'huile de type "AN" sur le moteur marque une innovation. En l'absence de la pompe à huile interne et des éléments éclaboussant l'huile, des ports supplémentaires sont ajoutés pour pulvériser de l'huile sur les paliers, assurant leur lubrification et leur refroidissement. La modification du rotor a été cruciale. Une section a été retirée avec une machine d'électro-érosion (wire EDM) avec une précision extrême, inférieure à l'épaisseur d'un cheveu humain. Le nouveau demi-arbre est ensuite inséré dans le rotor, préalablement refroidi dans un congélateur pour le rétrecir. Bien que l'insertion complète n'ait pas été atteinte sans azote liquide, le montage est considéré comme sécurisé. L'adaptation du nouveau rotor à l'arbre du jet drive est facilitée par une bride d'adaptation standard de pompe à jet. Le rotor modifié est ensuite installé dans le boîtier, suivi d'un capuchon avec un joint d'étanchéité pour permettre la sortie de l'arbre. Une bride d'étanchéité, découpée dans une plaque d'aluminium, est soudée sur le boîtier pour